1.7. Planificación y control de la producción

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1.7. Planificación y control de la producción

1.7.1. Fabricación contra pedido con configuración de variantes

El escenario MTO: Tratamiento de pedidos con configuración de variantes demuestra el tratamiento de pedidos de cliente con materiales con valores característicos preseleccionados (variantes de materiales) y componentes que se producen de acuerdo con las cantidades de venta planificadas para estas variantes. Si la configuración de pedido de cliente no está disponible como variante de material, a continuación, el servicio al cliente puede configurar el material en el pedido seleccionando los valores característicos necesarios. Se crea una estimación del pedido de cliente al grabar la orden que se utiliza posteriormente para valorar el coste de las mercancías vendidas.

El proceso se activa cuando se recibe del cliente una orden de material configurable. La ejecución de la planificación de necesidades de material reconoce el pedido de cliente, lo que da por resultado una orden previsional para la fabricación del material. Si el stock de almacén no es suficiente, se crean solicitudes de pedido para las materias primas necesarias.

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Al crear la orden de fabricación, se calculan los costes teóricos del tamaño de lote de orden (precálculo del coste). Durante el proceso de fabricación, se actualizan en la orden los costes en los que se incurrió, lo que permite realizar un seguimiento de los costes teóricos y reales, y compararlos en cualquier momento.

Se aplican a la orden las actividades de cierre del período. Esto incluye el cálculo del trabajo en curso y la determinación de desviaciones. Tras ello, el trabajo en curso se contabiliza en la contabilidad financiera, y las desviaciones de fabricación se liquidan en la contabilidad financiera e interna. Las desviaciones de fabricación se liquidan en la cuenta de resultados con el pedido de cliente como una de las características.

1.7.2. Fabricación repetitiva con suministro KANBAN en producción

La fabricación repetitiva se utiliza normalmente cuando un proceso de fabricación cumple con los siguientes criterios: se fabrican los mismos productos o similares durante un largo período de tiempo. Los productos no se fabrican en lotes definidos individualmente. En cambio, se fabrica la cantidad total durante un período de tiempo a cierta tarifa por parte de período. Los productos fabricados siempre siguen la misma secuencia a través de las máquinas y los puestos de trabajo de fabricación. Las hojas de ruta tienden a ser simples y no varían demasiado.

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El método KANBAN destinado al control de la producción y del flujo de materiales está basado en la cantidad de stock real en producción. El material que se requiere en forma periódica se suministra permanentemente en pequeñas cantidades durante la producción. El reaprovisionamiento o la fabricación de un material se activa sólo cuando un nivel de fabricación mayor requiere el material. Este reaprovisionamiento se activa de manera directa en la producción mediante datos maestros actualizados con anterioridad. Las entradas que se deben realizar en el sistema se reducen al mínimo. Todas las demás acciones del sistema se efectúan automáticamente en segundo plano.

Con KANBAN, el proceso de fabricación realiza su propio control, y la contabilización manual se reduce al máximo. Como consecuencia, se reduce el ciclo de fabricación y el stock.

 

 

La planificación y el control de la producción son procesos fundamentales en la gestión de operaciones de una empresa. Estos procesos se encargan de asegurar que los recursos disponibles se utilicen eficientemente para cumplir con la demanda de productos o servicios de la empresa:

  1. Planificación de la producción:
    • Planificación a largo plazo: Define la capacidad de producción necesaria para cumplir con la demanda proyectada a largo plazo. Esto implica decisiones sobre la expansión de instalaciones, adquisición de maquinaria y contratación de personal.
    • Planificación a mediano plazo: Traduce la demanda agregada a planes de producción específicos para períodos de tiempo más cortos, generalmente de 6 a 18 meses. Se centra en la asignación de recursos, la programación de la producción y la gestión de inventarios.
    • Planificación a corto plazo: Detalla los planes de producción para períodos de tiempo más cortos, generalmente de semanas o meses. Se enfoca en la asignación de mano de obra, maquinaria y materias primas para cumplir con los pedidos y las necesidades de producción inmediatas.
  2. Control de la producción:
    • Programación de la producción: Convierte los planes de producción en horarios detallados para las operaciones diarias. Determina qué productos se fabricarán, en qué cantidad y cuándo, considerando la capacidad de producción, los tiempos de entrega y otros factores.
    • Seguimiento y supervisión: Monitorea el progreso de la producción en comparación con el plan establecido. Esto implica el seguimiento del rendimiento de la maquinaria, la disponibilidad de materiales y la productividad de la mano de obra.
    • Gestión de inventarios: Controla los niveles de inventario para garantizar que haya suficientes materias primas y productos terminados disponibles para cumplir con los pedidos sin incurrir en exceso de inventario. Se utiliza la planificación de la demanda para prever las necesidades futuras y evitar escasez o exceso de inventario.
    • Resolución de problemas y ajustes: Identifica y aborda los problemas que surgen durante la producción, como retrasos en la entrega de materias primas, fallas en la maquinaria o cambios en la demanda. Se realizan ajustes en los planes de producción según sea necesario para minimizar los impactos negativos en la eficiencia y la calidad.

 

 

La planificación y el control de la producción son dos aspectos críticos en la gestión de operaciones de una empresa. Estos procesos garantizan que los recursos se utilicen de manera eficiente para cumplir con la demanda de productos o servicios, manteniendo al mismo tiempo un equilibrio entre la capacidad de producción y la demanda del mercado:

  1. Planificación de la producción:
    • Planificación a largo plazo: En esta etapa, se establecen los objetivos y estrategias a largo plazo para la producción. Esto incluye decisiones sobre la capacidad de producción, la expansión de instalaciones, la introducción de nuevos productos, entre otros aspectos.
    • Planificación a mediano plazo: Aquí se traducen los planes a largo plazo en planes de producción más detallados para períodos de tiempo más cortos, generalmente de 6 a 18 meses. Se determina la cantidad de producción necesaria y se establecen los recursos necesarios, como mano de obra, materias primas y equipo.
    • Planificación a corto plazo: Esta fase implica la planificación diaria o semanal de las actividades de producción. Se establecen horarios detallados de producción, asignando tareas específicas a los trabajadores y coordinando la utilización de equipos y recursos.
  2. Control de la producción:
    • Programación de la producción: Aquí se asignan las tareas de producción de acuerdo con el plan establecido. Se elaboran programas detallados que indican qué productos se deben producir, en qué cantidad y cuándo.
    • Seguimiento y supervisión: Durante la ejecución de las actividades de producción, se monitorea el progreso y se realizan ajustes según sea necesario. Se lleva a cabo un seguimiento del rendimiento en tiempo real para garantizar que se cumplan los objetivos de producción y se mantenga la eficiencia.
    • Gestión de inventarios: Se controlan los niveles de inventario de materias primas y productos terminados para garantizar que se cumplan los plazos de entrega y se minimicen los costos asociados con el almacenamiento y el exceso de inventario.
    • Resolución de problemas: Si surgen problemas durante la producción, se toman medidas correctivas de inmediato para minimizar el impacto en la eficiencia y la calidad del producto. Se identifican las causas raíz de los problemas y se implementan soluciones para evitar que vuelvan a ocurrir.

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