1.6.5. Gestión de stocks: stock rechazado y bloqueado
Este escenario se divide en los siguientes procesos:
– Devoluciones del cliente
– Renovación desde la producción
– Otros procesos y motivos logísticos
– Devaluación del material a otro número de material y, a continuación, renovación del material devaluado
1.6.6. Contrato de aprovisionamiento
El proceso para crear un contrato empieza con la necesidad de asegurar un gran número de suministros, así como reducir los costes de aprovisionamiento. La creación de un contracto puede iniciarse si se han clarificado los siguientes aspectos:
– Número/cantidad de materiales o servicios
– Inicio de validez/fin de validez
– Condiciones de pago
– Cantidad de cada material/servicio del contrato
– Precio de cada posición en el contrato
– Ubicación en la que se deben suministrar las mercancías o los servicios
Un director de compras o un comprador firmará un contrato.
Una vez creado el contrato, se pueden procesar las solicitudes de pedido y los pedidos con relación al contrato.
1.6.7. Devolución a proveedor
El proceso de devolución a proveedor se inicia con la petición de devolución de un artículo a un proveedor. La actividad inicial es solicitar una autorización de devolución (RMA) del proveedor. Este paso es manual, y el número de autorización de devolución se indicará en el campo de texto del pedido de devolución. A continuación, el comprador creará un pedido de devolución en el sistema. El pedido de devolución es similar a un pedido estándar, salvo por el indicador de devolución que define la devolución para permitir el envío de los artículos de vuelta al proveedor.
La confirmación de pedido de devolución se envía al proveedor, y la devolución se envía de vuelta al departamento de expedición donde se efectuó el picking de los artículos, junto con una nota de entrega. Cuando el departamento de expedición crea la entrega, los artículos se liberan del stock. Se genera un abono para evitar la deuda para con el proveedor.
En la gestión de stocks, el término «stock rechazado» se refiere a productos o materiales que han sido inspeccionados y considerados no aptos para su uso debido a defectos de calidad, daños o incumplimiento de especificaciones. Por otro lado, el «stock bloqueado» se refiere a productos o materiales que están temporalmente inaccesibles para su uso normal debido a restricciones operativas, legales o de calidad:
- Stock Rechazado:
- Inspección de calidad: Durante el proceso de recepción de mercancías, los productos o materiales son inspeccionados para verificar su calidad y conformidad con los estándares establecidos. Si se encuentran defectos o problemas, se etiquetan como «rechazados».
- Identificación y segregación: Los productos o materiales rechazados se identifican claramente y se segregan del inventario disponible. Esto puede implicar el etiquetado con una etiqueta de «rechazado» o la ubicación en un área designada para productos no conformes.
- Acciones correctivas: Una vez que se identifican productos o materiales como rechazados, se pueden tomar acciones correctivas, como devolverlos al proveedor para reemplazo o reembolso, reparar los defectos identificados, o descartarlos adecuadamente según corresponda.
- Registro y documentación: Es importante mantener registros detallados de los productos o materiales rechazados, incluyendo la causa del rechazo, las acciones correctivas tomadas y cualquier otra información relevante. Esto ayuda a mejorar los procesos y evitar problemas similares en el futuro.
- Stock Bloqueado:
- Razones de bloqueo: El stock puede ser bloqueado por diversas razones, como problemas de calidad, cumplimiento normativo, disputas legales, investigaciones en curso, o simplemente como medida preventiva para evitar su uso antes de una inspección o evaluación adicional.
- Proceso de bloqueo: Los productos o materiales que se bloquean se identifican y se marcan como «bloqueados» en el sistema de inventario. Se pueden aplicar restricciones de acceso para evitar su uso o manipulación no autorizada.
- Resolución de bloqueos: Para desbloquear el stock, se deben resolver las condiciones que llevaron al bloqueo. Esto puede implicar la corrección de problemas de calidad, la resolución de disputas legales, la obtención de aprobaciones regulatorias, o cualquier otra acción necesaria para levantar las restricciones.
- Gestión y seguimiento: Es importante mantener un registro detallado de todos los productos o materiales bloqueados, así como de las acciones tomadas para resolver los problemas subyacentes. Esto ayuda a garantizar una gestión efectiva del inventario y a prevenir futuros bloqueos.